Blog

Las soluciones digitales son vitales para las operaciones industriales

La cuarta revolución industrial, que se originó en 2009, es la fusión de los mundos digital, físico y virtual para impulsar la próxima generación de soluciones industriales inteligentes y el desarrollo de productos de monitoreo de condiciones para optimizar las operaciones.
Las operaciones industriales a nivel mundial se enfrentan a desafíos cada vez mayores, como la escasez de mano de obra, las normativas de seguridad, el aumento de costos y la presión competitiva. Ante la necesidad de mejorar la eficiencia y priorizar la seguridad, las operaciones buscan soluciones digitales para mejorar la confiabilidad, optimizar el mantenimiento y maximizar el tiempo de actividad.
Su socio de confianza En Dodge®La innovación está en nuestro ADN. Por eso creamos las mejores soluciones posibles, incluyendo un portafolio completo de soluciones de Internet Industrial de las Cosas (IIoT) que le permiten monitorear fácilmente el estado general de sus equipos de transmisión de energía y obtener información valiosa, permitiéndole saber cuándo necesita mantenimiento antes de que sea demasiado tarde.

Diseño revolucionario para un rendimiento inigualable
El sensor de rendimiento OPTIFY libera el potencial de su operación, incluso en las condiciones más extremas, al monitorear de forma remota el estado de sus chumaceras, reductores de engranajes y motores.
Su diseño especializado se basa en el éxito demostrado de Dodge®Sensores con retroalimentación directa del cliente incorporados en sus funciones mejoradas para lograr una confiabilidad y calidad de mediciones líderes en la industria.
El sensor inalámbrico más avanzado del mercado para la monitorización de condiciones industriales Capaz de proporcionar una sólida gama de indicadores clave de rendimiento (KPI), el sensor permite a cualquier persona capturar datos en una amplia gama de aplicaciones para tomar decisiones operativas mejor informadas, lo que reduce los requisitos de mantenimiento y los gastos inesperados.
El sensor es fácil de instalar en su equipo y conectarse a la plataforma de monitoreo de condición OPTIFY, lo que permite a cualquier persona operar de manera segura, mejorar la confiabilidad, aumentar la eficiencia y predecir el final de la vida útil del equipo para maximizar el tiempo de actividad.

ABB y Applied Digital aceleran la preparación de centros de datos para IA

Una alianza para infraestructura eléctrica ofrece una solución innovadora para las demandas energéticas de la IA en un campus de centro de datos de 400 MW en Dakota del Norte, EE. UU.
La nueva arquitectura de energía de media tensión con el SAI HiPerGuard de ABB ayuda a los centros de datos a aumentar la eficiencia y la fiabilidad.
La escala de la cadena de suministro y la capacidad de producción de ABB facilitan la preparación de centros de datos para IA
Applied Digital, constructora y operadora de centros de datos de última generación, ha iniciado una alianza de infraestructura con ABB en el campus de 400 MW de la compañía en Dakota del Norte, EE. UU. Esta colaboración innovará en soluciones rápidas, fiables y energéticamente eficientes para satisfacer las necesidades de las capacidades de inteligencia artificial (IA) en rápido avance. Como parte de esta alianza a largo plazo, los primeros pedidos se registraron en el cuarto trimestre de 2024 y el primer trimestre de 2025. No se han revelado más detalles financieros de la alianza. Un elemento central de la colaboración es una nueva arquitectura de energía de media tensión que utiliza el sistema de alimentación ininterrumpida (SAI) estático de media tensión HiPerGuard de ABB, una tecnología pionera en el sector. Las soluciones HiPerGuard ayudan a los centros de datos de IA a aumentar la densidad de potencia, a la vez que reducen el espacio ocupado por la planta eléctrica y aumentan la eficiencia energética. La colaboración abarca el diseño y desarrollo completos de la infraestructura eléctrica del emplazamiento, optimizada para mejorar la eficiencia y la resiliencia de las principales instalaciones de IA.

Los centros de datos convencionales utilizan sistemas de distribución de energía y SAI de baja tensión. El cambio a media tensión para el sistema SAI y la distribución de energía permite a los centros de datos escalar de forma más eficiente, expandiéndose en bloques de 25 MW. Con menos piezas y cableado, la instalación es más sencilla y la fiabilidad es mayor. La ejecución de operaciones con tensiones más altas, menores pérdidas de conversión y menor generación de calor propicia una mayor eficiencia energética.

“Lo que estamos construyendo con ABB cambiará por completo la forma en que nuestra industria diseña centros de datos a gran escala. Al aprovechar la tecnología de vanguardia y el alcance global de ABB, podemos redefinir el panorama de la infraestructura eléctrica y satisfacer la creciente demanda de soporte para fábricas de IA a gran escala”, afirmó Todd Gale, Director de Desarrollo de Applied Digital.

Massimiliano Cifalitti, Presidente de Smart Power de ABB Electrification, afirmó: “Colaboraciones como esta están acelerando el proceso de creación de centros de datos preparados para IA con infraestructuras energéticas más competitivas y resilientes. La tecnología de ABB está diseñada para alcanzar el máximo rendimiento con capacidad dedicada en toda nuestra red de producción global e innovación líder en la industria. Los equipos de ABB están listos para ofrecer soluciones a gran escala y con rapidez”.

La inversión inicial de ABB en tecnología SAI de media tensión de última generación está dando sus frutos. Entre los primeros en adoptar la solución HiPerGuard de ABB se incluyen centros de datos a gran escala e instalaciones de investigación en Norteamérica y Europa que buscan mayor eficiencia energética y mayor densidad de potencia. Con las densidades de potencia de la IA impulsando la transformación de las arquitecturas energéticas, la solución SAI de media tensión de ABB abre las puertas a un futuro más eficiente para los centros de datos.

ABB es líder tecnológico global en electrificación y automatización, impulsando un futuro más sostenible y eficiente en el uso de los recursos. Al combinar su experiencia en ingeniería y digitalización, ABB ayuda a las industrias a alcanzar un alto rendimiento, a la vez que se vuelven más eficientes, productivas y sostenibles para que superen sus expectativas. En ABB, lo llamamos «Diseñado para superar». La compañía cuenta con más de 140 años de historia y alrededor de 110.000 empleados en todo el mundo. Las acciones de ABB cotizan en la Bolsa de Valores de Suiza SIX (ABBN) y en el Nasdaq de Estocolmo (ABB). www.abb.com

Applied Digital (Nasdaq: APLD) desarrolla, construye y opera centros de datos e infraestructura de última generación. Con un diseño único, las instalaciones de Applied Digital, diseñadas específicamente para liberar el poder de la computación acelerada, ofrecen alojamiento digital seguro, escalable y sostenible, lo que permite soluciones CSaaS y GPU como servicio (GPU-as-a-Service). Con el respaldo de una profunda experiencia en hiperescala y una sólida cartera de recursos disponibles, Applied Digital se adapta a las fábricas de IA y a otros entornos para soportar cargas de trabajo de IA/ML, blockchain y computación de alto rendimiento (HPC).

Ventajas de convertir un motor CC vs. CA

  1. Convertir un motor de CC a CA

Hoy en día, nos encontramos con cientos de solicitudes para reemplazo de motores de CC (corriente continua). En muchos casos, hay quienes simplemente buscan un reemplazo directo de CC para que vuelvan a funcionar; mientras que otras veces, quieren seleccionar una solución a largo plazo que logre un alto nivel de rendimiento para una aplicación de velocidad variable mientras reduce los costos de mantenimiento y el tiempo de inactividad del equipo.

Razón por la que queremos compartir y analizar la diferencia entre ambos, así que comencemos por el principio. ¿Cuál es el factor principal a tener en cuenta?

Las necesidades del cliente

Es posible que ya tengan la infraestructura y los componentes, incluidas las piezas de repuesto, para continuar con el uso de un motor de CC.

La facilidad de reemplazo puede ser una preocupación, ya que la altura del eje, la posición del motor y la dificultad para acceder al área para quitar o instalar un motor pueden hacer que un reemplazo completo sea inviable. 

El tiempo y el costo de una conversión también pueden ser el factor limitante, si es fundamental que la aplicación vuelva a ejecutarse lo antes posible.

Sin embargo, si la solicitud es para una nueva aplicación, o si tienen la oportunidad de un tiempo de inactividad programado, es posible que el cliente desee considerar una conversión de motor de CC a CA (corriente alterna) para la aplicación. 

Como pauta general, los motores Baldor-Reliance® de ABB tienen las siguientes capacidades de CC: 

  1. Los motores de CC pequeños de 1 a 5 Hp están disponibles de 12 a 250 V CC según el tipo de devanado, la velocidad y los Hp.
  2. Los motores de CC medianos de 1 a 500 Hp están disponibles de 115 a 500 V CC según la velocidad y los Hp.
  3. Los motores de CC de Baldor-Reliance tienen una clasificación máxima de 500 Hp (375 kW) a 1150 RPM (o RPM nominales mayores) con gabinetes abiertos (DPG-FV, o ventilación forzada protegida a prueba de goteo).

Si se requieren velocidades reducidas, Baldor-Reliance los motores de CC están disponibles con las siguientes clasificaciones:

  • 850 RPM, clasificación máxima de 370 Hp (275 kW)
  • 650 RPM, clasificación máxima de 300 Hp (210 kW) 
  • 500 RPM, clasificación máxima de 220 Hp (165 kW)
  • 300 RPM, clasificación máxima clasificación 130 Hp (96 kW)
  • 250 RPM, clasificación máxima 110 Hp (82 kW)
  • 150 RPM, clasificación máxima 50 Hp (37 kW)

Cualquier valor nominal que se encuentre fuera de estos parámetros se convierte en un diseño de CA.

Los gabinetes disponibles para motores de CA incluyen:

  • TENV = Totalmente cerrado no ventilado
  • TEFC = Refrigerado por ventilador totalmente cerrado
  • TEBC = Enfriado por soplador totalmente cerrado
  • DPG = Protegido a prueba de goteo
  • DPG-FV = Ventilación forzada a prueba de goteo
  • SPG = protegido contra salpicaduras
  • SPG-FV = Fuerza protegida a prueba de salpicaduras ventilada
  • TEAO = Aire totalmente encerrado sobre
  • PIPO = Tubo de entrada tubo de salida
  • TESV = Ventilación separada totalmente cerrada

2. Convertir un motor de CA a CC

Los motores de CA ofrecen diversas ventajas sobre los motores de CC, incluido el mantenimiento reducido, los costos operativos reducidos y la operación continua a velocidad cero.

La principal ventaja de un motor de CA sobre un motor de CC es la diferencia en el mantenimiento del motor.

Tanto los motores de CA como los motores de CC requieren un reengrase periódico de los cojinetes del motor; sin embargo, un motor de CC tiene el requisito de mantenimiento adicional de reemplazar periódicamente las escobillas de carbón y limpiar y reacondicionar el conmutador.

La siguiente ventaja de un motor de CA sobre un motor de CC son los costos operativos. 

Un variador de frecuencia de motor de CC tendrá mayores costos de energía debido al bajo factor de potencia en comparación con un variador de frecuencia de motor de CA. Mientras que una unidad de CC tendrá un factor de potencia inversamente proporcional a la velocidad (lo que significa que una reducción de la velocidad da como resultado un factor de potencia más pobre).

El siguiente escenario compara un motor de CC de 500 Hp reemplazado por un motor de CA de 500 Hp RPM y un variador de frecuencia. 

Las suposiciones estándar hechas fueron de $75/hora. costos de mano de obra y $1,000/hr. Pérdida de producción durante el tiempo de inactividad. Estos números se basan en una semana de cinco días, ocho horas por día. 

Los costos se recuperan en el primer año.

Caso de éxito: empresa Penn Waste Recycling

Penn Waste tiene como objetivo ofrecer servicios de reciclaje residencial a más de 180 000 hogares en toda la región central sur de Pensilvania.

A lo largo del tiempo, se enfrentó a un gran desafío, experimentando fallas en la pantalla enrollable de desechos, una aplicación crítica que rompe el vidrio en el proceso de reciclaje. El movimiento y el material involucrado en este proceso lo convierten en un área de alto riesgo para los rodamientos

El gran éxito

Se instalaron sesenta y dos sensores inteligentes Dodge Ability® para productos mecánicos en cojinetes montados ubicados en la pantalla antivuelco de escombros. 

La Instalación de los sensores fue sencilla, ya que la mayoría de los cojinetes Dodge® en su lugar ya estaban perforados y roscados para un sensor. 

Para esto, se puso a disposición un equipo de 4 personas para poner en marcha 62 sensores, además de instalar y configurar dos puertas de enlace, en menos de tres horas.

Desde que se instalaron los sensores, han alertado al equipo más de 40 veces antes de que ocurriera un problema.

 “Desde que instalamos los sensores, no hemos tenido un segundo de tiempo de inactividad que no supiéramos con anticipación”. Penn Waste.

“Los sensores le han dado voz al equipo. Ahora contamos con un conjunto de datos más amplio sobre la vida útil de los rodamientos en diferentes condiciones de funcionamiento, lo que nos ha permitido crear un perfil del equipo para una mejor comprensión del desgaste normal a lo largo del tiempo”. Penn Waste.

Gracias a esto, ahora cuentan con datos reales que les permitan adelantarse a los problemas con el fin de atenderlos con anticipación.

Artículo basado en Dodge® industrial

Mina Titania: El primer sistema de accionamiento de transmisión de arranque controlado (CST)

Dodge® de Europa está instalado en un transportador de 700 metros (m) en una mina en Noruega, esto con el fin de evitar las reparaciones diarias en el transportador, las cajas reductoras, los rodillos y las poleas tambor.

La mina Titania A/S  de Sokndal (Noruega) se encuentra en funcionamiento desde 1960, es la mayor mina de ilmenita a rajo abierto y produce casi 850.000 toneladas métricas al año. Una banda transportadora con 15 años de antigüedad transporta el mineral de ilmenita desde el chancador primario hasta los silos en la montaña, donde se apila antes del siguiente proceso de chancado, mezcla y molienda para producir dióxido de titanio (TiO2), un polvo que se utiliza en el blanqueamiento de productos, desde pinturas hasta pastas de dientes.

¿Cuál fue el reto? 

La mina sufría reparaciones diarias en el transportador, cajas de engranajes,  ruedas locas y poleas, con un costo de hasta NOK 1 millón ($ 120,000) en pérdida de producción cada vez.

El sistema transportador poco confiable que siguió a la trituradora primaria estaba obstaculizando cualquier aumento en la productividad.

“La capacidad no era lo suficientemente buena y las reservas entre la trituradora primaria y la planta de molienda eran demasiado pequeñas. 

Varias veces al año teníamos averías y el tiempo de reparación era demasiado largo. Tuvimos que cerrar la operación de molienda antes de que pudiéramos comenzar la operación minera nuevamente. Era una situación inaceptable”, dice Knut Petter Netland, Gerente de Mina de Titania.

La solución

Después de descartar una opción eléctrica debido al costo, el equipo de Kellve sugirió una solución mecánica, el sistema de transmisión de arranque controlado (CST) de Dodge.

 

CST es una caja de cambios 2 en 1 que combina un reductor de engranajes planetarios con un sistema integral de embrague húmedo. 

 

Cuando se acopla a un motor de inducción de CA, la caja de engranajes CST convierte

la entrada de par bajo y alta velocidad del motor en una salida de par alto y baja velocidad, lo que brinda un control suave, con suficiente potencia para impulsar los transportadores más grandes y más largos.

 

Dodge no solo ofrece todos los productos, incluidos engranajes, cojinetes, poleas, motores y PLC, sino que su grupo Dodge System-1 brinda la experiencia en ingeniería para diseñar y analizar aplicaciones complejas de transportadores para demostrar que el sistema funcionará según lo diseñado.

 

El gerente de mantenimiento de la mina, Stig Olsen, ha manifestado sus sentimientos: “Para mí, es grande, es fuerte, parece funcionar, funcionar y funcionar. La solución es robusta, es confiable y requiere menos mantenimiento”.

Información suministrada de Dodge® industrial

Diferencias entre un motor de bajo y medio voltaje

Sabemos que en ocasiones es difícil decidirse entre un motor de bajo y medio cilindraje, sobre todo por la diferencia de costos, ya que evidentemente los motores de bajo cilindraje son más conocidos y su costo disminuye considerablemente respecto a los medios.

Sin embargo, a medida que aumenta la potencia (hp), puede haber ventajas al cambiar a un motor de voltaje medio. Los motores de bajo voltaje generalmente alcanzan los 1000 hp, mientras que los motores de voltaje medio pueden alcanzar los 250 hp y más.

Seleccionar el motor adecuado para una aplicación te puede ahorrar tiempo, espacio y dinero.

Y esa es la razón por la que estamos aquí, en este espacio analizaremos algunas áreas a considerar al elegir entre motores eléctricos de baja y media tensión. 

  • Cableado

En los motores de bajo voltaje, a medida que aumenta el rango de hp, incrementa el tamaño del cableado para manejar el aumento de amperios. Ya que los conductores son un componente de cobre, este aumento en el calibre del cable puede agregar costos, especialmente en tramos de cableado más largos a través de una instalación grande o en una larga distancia hasta una estación de bombeo remota. 

Lo cual hace que los radios de giro sean mayores, como consecuencia aumentando la dificultad para realizar las conexiones dentro de las cajas de terminales. Lo que te puede llevar a introducir un riesgo adicional para el equipo de mantenimiento durante la configuración inicial del motor. 

Por otro lado, los motores de media tensión permiten cables más pequeños (conductores) incluso a mayor potencia. El uso de cables de menor calibre reduce el costo por pie para esas conexiones de larga distancia a estaciones de bombeo remotas. Además, durante los procedimientos de conexión del motor, es más fácil trabajar con los cables de calibre pequeño y conectarlos dentro de la caja de terminales del motor. Esto puede reducir el tiempo del equipo de mantenimiento para realizar las conexiones y reducir el riesgo de daños a los cables.

El costo del cobre como producto básico y la diferencia en el grosor de los cables dimensionados para máquinas de bajo voltaje versus máquinas de voltaje medio pueden ser tan grandes que este puede ser el principal factor determinante en qué servicio de voltaje se especifica. 

  • Tamaño

Otro factor que debes considerar es el tamaño del motor, ya que la variación entre uno u otro puede reflejar un impacto importante en los componentes del sistema.

Los variadores de baja tensión son más pequeños que los variadores de media tensión cuando las aplicaciones de velocidad variable desempeñan un papel en la selección del motor. Sin embargo, por encima de los 1000 hp, esta relación comienza a cambiar y el tamaño de la unidad puede ser comparable o incluso más pequeño.

Debido a los amperios más bajos, los motores de voltaje medio también permiten el uso de interruptores, transformadores de suministro y controles más pequeños.

  • Devanados 

Para evitar accidentes y preservar la longevidad de los devanados de media tensión, generalmente se fabrican utilizando un sistema de aislamiento de bobinado de forma. 

El sistema de aislamiento se sella mediante un sistema de impregnación a presión al vacío (VPI), que llena los vacíos en los serpentines para protegerlos de la contaminación. Las bobinas están organizadas fuera del núcleo del estator para garantizar el espacio ideal entre las vueltas, lo que permite que el aire fluya alrededor de las bobinas para mejorar la transferencia de calor. 

Esto requiere más trabajo, pero se adapta bien a los rigores de los impulsos de voltaje de un sistema de voltaje medio. Además, debido a los conductores más pequeños utilizados en los devanados, existe la posibilidad de tener más vueltas, por lo que existe una mayor flexibilidad en el diseño eléctrico, lo que permite lograr características específicas de desempeño.

En los devanados de motores de bajo voltaje con conductores de mayor diámetro, existen más limitaciones en el diseño eléctrico pero menos necesidad de bobinas ordenadas con precisión requeridas para soportar el voltaje medio. 

Debido a esto, las máquinas de bajo voltaje pueden usar un diseño de devanado aleatorio o en papilla más rentable con un barniz completo de inmersión y horneado que a menudo se combina con una impregnación al vacío del devanado para garantizar que el material aislante llene todos los vacíos.

El resultado es un sistema de aislamiento de bajo voltaje que es capaz de superar los estándares de la industria en términos de longevidad mientras logra las características de rendimiento necesarias para una amplia gama de aplicaciones.

Elegir un motor de voltaje bajo o medio para un sistema de bombeo no es una tarea fácil. Hay varios aspectos a tener en cuenta, incluidos los detalles del sitio y la instalación. 

Al elegir un motor para una aplicación, la evaluación de estos tres factores debería proporcionar el mejor motor completo para la instalación.

Información basada en el artículo de Pump Sand Systems

Tigear-2 una caja de cambios de extrema duración

Tigear-2 es la solución principal comprobada para garantizar una vida útil más larga en la caja de cambios, está construida con el estándar de diseño Dodge® intransigente y así asegurar su efectividad en aplicaciones industriales exigentes.

¿Cómo lo comprobamos?

Después de décadas de experiencia comprobada en el campo, las pruebas en paralelo en nuestro laboratorio avanzado demostraron la mejor durabilidad de su clase sobre la competencia. 

Como resultado, comprobamos que ¡Sigue funcionando fuerte después de 500 horas de prueba de sobrecarga!

 

Y aquí está lo interesante, 

¿Con qué viene equipado el Tigear-2?

Eje sinfín

Una caja de engranajes helicoidales contiene solo dos engranajes; el eje helicoidal, de acero, y el engranaje helicoidal, compuesto de un material más blando. 

 

La trayectoria del par comienza en el eje del tornillo sinfín y funciona a la velocidad del motor, recibiendo cargas tanto radiales como axiales. Un eje de tornillo sinfín más resistente experimenta menos deflexión y tensión en el componente, lo que se traduce en una vida más larga.

 

Cojinetes de eje helicoidal

También funcionando a la velocidad del motor, el cojinete del eje de entrada es el cojinete más crítico en la caja de engranajes, ya que realiza la mayoría de los ciclos y soporta las cargas axiales y radiales del eje del tornillo sinfín.

Cojinetes del eje de entrada

La capacidad dinámica es el factor determinante para la selección de rodamientos al crear una caja de engranajes y determina la vida útil L10 del rodamiento.

 

Utilizando el cálculo L10 estándar de la industria para la vida útil de los rodamientos, la tabla a continuación muestra cuánto más durarán los rodamientos de Dodge en comparación con la competencia.

Cojinetes del eje de salida

 

Los cojinetes del eje de salida reciben la carga radial de salida completa, lo que hace que los cojinetes de rodillos cónicos sean extremadamente importantes en aplicaciones de carga radial alta, como un sistema transportador accionado por correa. 

 

La siguiente tabla muestra cómo los rodamientos de Dodge son superiores a otras opciones disponibles.

Engranaje de tornillo

El engranaje helicoidal, hecho de un metal más blando que el eje helicoidal, suele ser el principal componente de desgaste dentro de una caja de engranajes. Transmite el par de salida total del reductor, por lo que los dientes más duros y el tamaño de engranaje más ancho maximizan la vida útil del componente.

Rendimiento duradero en un diseño libre de mantenimiento

  • Engranajes cortados con precisión con bronce de grano fino para maximizar la durabilidad y minimizar el desgaste
  • Los rodamientos de bolas robustos y los rodamientos de rodillos cónicos brindan la mejor longevidad de su clase
  • Sellos HNBR con diseño de ondas hidrodinámicas especializadas para una vida útil cinco veces más larga que los sellos NBR estándar y mayores temperaturas de funcionamiento que Viton
  • Relleno de fábrica con lubricante sintético PAG de grado alimentario H1 para maximizar la vida útil del aceite, permitir el montaje en cualquier posición y temperaturas de funcionamiento más bajas hasta 20 °F
  • El diseño sin ventilación para instalar elimina el riesgo de contaminación por aceite

El Dodge Tigear-2 demostró ser más resistente y superó a la competencia. Combinando sus numerosas opciones de diseño resistente con los extensos resultados de las pruebas, es la mejor solución para garantizar una vida útil más larga de su caja de engranajes, independientemente de los requisitos de su aplicación.

Artículo basado en Dodge® industrial

Guía básica de bandas transportadoras y sus componentes

Si trabajas o buscas trabajar con bandas transportadoras, sabrás que son muchos los detalles que debes tener en cuenta para tomar la mejor decisión y así, optimizar presupuesto y tiempo. 

En esta guía básica tendrás una mejor comprensión sobre las bandas transportadoras, sus componentes (rodillos, poleas, limpiadores, etc.) y otros factores a tener en cuenta. Además, al final te dejaremos un bonus para indicar cómo reducir costos y evitar desgastes de su banda transportadora. 

Índice

  • ¿Qué tipos de cintas transportadoras existen?
  • Componentes del transportador 
  • Bonus: ¿Cómo reducir costos y evitar desgastes de su banda transportadora?  

 

¿Qué tipos de cintas transportadoras existen?

La forma más sencilla de diferenciar la utilidad de una banda transportadora es por el material de la cinta.
Trabajos pesados: Textiles de caucho y las steel cords. Por ejemplo, las bandas de caucho con tejido poliéster son utilizadas para industrias tales como; cerámicas, canteras, mineras, cerealeras, ingenios azucareros, las cementeras, etc. 

Trabajos livianos: Pvc, poliuretano, bandas modulares y bandas metálicas. En ocasiones se pueden combinar distintos tipos de bandas.

 

Componentes principales del transportador 

 

Podemos dividir los componentes en 3 partes principales; la cinta o banda, la transmisión (tambores y motor) y la estructura. 

Cinta o banda:

Claramente, es el componente principal. En esto encontramos; 

  • Bandas lisas para instalaciones horizontales o con poca inclinación, 
  • Bandas rugosas para evitar desplazamientos de las piezas transportadas 
  • Bandas con pestañas onduladas, las cuales son generalmente empleadas para elevados ángulos de inclinación. 

 

Transmisión (poleas y motor): 

La clave para optimizar el rendimiento de tu banda transportadora es cuidando los detalles de estos componentes. 

  • Poleas/tambores: Son los encargados de provocar el movimiento de la banda transportadora por medio de fricción o a través de un sistema de piñones y bandas dentadas. Existen diferentes poleas dentro de una banda transportadora y podemos encontrarlas de todos los tipos y tamaños: 
    • Tambor de reenvío 
    • Tambor motriz
    • Tambores de inflexión

Este componente puede ser clave para incrementar el desempeño y reducir costos de tu banda transportadora. Para escoger las mejores poleas para tu banda transportadora, es sugerido que un experto le ayude a seleccionar la polea y/o el ensamble que funcionará mejor en su aplicación específica. 

 

[Contactar con un experto] 

  • Motor: El motor le da la fuerza necesaria al tambor de mando, que por fricción con la banda, genera el movimiento del sistema. Es importante que conozcas las características de un motor para una banda transportadora antes de tomar la decisión, además del tipo de motores;
    • Totalmente cerrados 
    • Totalmente cerrado enfriado por ventilador
    • Totalmente cerrado sin ventilación
    • Eficiencia energética

Estructura:

Un transportador necesita una estructura portante donde la banda pueda trasladar el material y una estructura de retorno para que vuelva la banda.

Para garantizar el óptimo funcionamiento de la banda transportadora, es necesario que la estructura sea resistente, fiable y demuestre su durabilidad. 

Bonus: ¿Cómo reducir costos y evitar desgastes de su banda transportadora?  

Luego de haber escogido tus componentes esenciales, es importante tener presente las pautas necesarias para garantizar la vida útil y el rendimiento de la banda transportadora. 

Siempre recomendamos accesorios como los limpiadores de banda para mantener los equipos en óptimo estado, reducir costos de mantenimiento y reducir tiempos de parada, con el fin de aumentar la productividad. 

A continuación, una lista de problemas generados por partículas adheridas a la banda transportadora, rodillo de carga y retorno. 

  • Fisura y rotura de la banda transportadora.
  • Desgaste acelerado de componentes del transportador.
  • Desalineación de la cinta.
  • Daños a la estructura del transportador.

En Lixis Colombia, contamos con un equipo especializado con más de 30 años de experiencia dispuesto en apoyarte con la implementación de tus bandas transportadoras. Nuestros productos DODGE-BALDOR son mundialmente reconocida por su confiabilidad y alta calidad. 

Si deseas poner te en contacto con uno de nuestros asesores, haz click aquí. 

[Contactar con un experto]